베어링 재료는 낮은 마찰 계수, 충분한 피로 강도, 우수한 주행-특성 및 내부식성을 특징으로 합니다. 일반적으로 사용되는 베어링 재료에는 베어링 합금(Babbitt 금속), 구리 합금, 분말 야금, 회주철 및 내마모성 주철-이 포함됩니다.
비-윤활 베어링 재료는 주로 폴리머, 탄소 흑연, 특수 세라믹의 세 가지 범주로 분류됩니다.
폴리머
유기 고분자 재료 또는 엔지니어링 플라스틱으로도 알려진 고분자에는 일반적으로 페놀 수지, 나일론 및 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE)이 포함됩니다. PTFE와 같은 플라스틱으로 만들어진 비{1}}윤활 베어링은 강산과 약알칼리에 대한 저항력이 있고 우수한 내장성, 마찰 감소 및 내마모성을 나타냅니다. PTFE 시트는 벨트 컨베이어, 타자기, 재봉틀, 레코드 플레이어, 워터 펌프, 섬유 기계 및 농업 기계에 사용하기 위해 립 씰, 베어링 쉘, 피스톤 링 및 개스킷에 스탬핑됩니다.
폴리머는 경량, 절연성, 마찰 감소,-내마모성,{1}}자기 윤활성, 내부식성-성을 갖추고 있으며, 성형 공정이 간단하고 생산 효율성이 높습니다. 금속 재료에 비해 마찰 특성은 주변 온도와 습도에 매우 민감하며 점탄성이 크게 영향을 받아 베어링 부시와 저널 사이의 간격이 더 커집니다. 또한 낮은 기계적 강도, 낮은 탄성률, 열악한 윤활제 흡수로 인해 베어링 부시의 작동 속도와 압력이 제한됩니다.
탄소-흑연
탄소-흑연 베어링 부시는 열악한 환경에서 사용할 수 있습니다. 흑연 함량이 높을수록 재료가 부드러워지고 마찰 계수가 낮아집니다.
탄소-흑연은 일반적으로 우수한 전기 전도성, 내열성, 내마모성, 자기 윤활성, 우수한 고온-온도 안정성, 강한 화학적 부식 저항성, 폴리머보다 높은 열 전도성, 낮은 선형 팽창 계수를 나타냅니다. 대기 및 실내 온도 조건에서 크롬- 도금 표면의 마찰 계수와 마모율은 매우 낮습니다. 자체-윤활 및 마찰-감소 특성은 흡착된 수증기의 양에 따라 다르지만, 매우 낮은 습도에서는 윤활 특성을 잃습니다. 내마모성 코팅을 적용하면 탄소-흑연의 내마모성을 향상시킬 수 있습니다. 탄소-흑연은 물-윤활 베어링 부시 재료로도 사용할 수 있습니다.
흑연은 고체 윤활제로 사용될 수 있고 수지, 금속, 세라믹과 같은 재료에 첨가되어 마찰 감소 특성을 높일 수 있을 뿐만 아니라{0}}마찰 쌍 재료로도 직접적으로 사용될 수 있습니다. 예로는 제지, 목공, 직물, 식품 가공 등 오일에 민감한 응용 분야용 베어링, 고온-슬라이딩 베어링, 씰, 피스톤 링 및 스크레이퍼가 있습니다.- 기계 공학에 사용되는 탄소 흑연 재료의 "클래스"에 대한 기호는 M이며 탄소 흑연 재료, 전기 흑연 재료, 수지-탄소 복합 재료 및 금속 흑연 재료의 네 가지 시리즈가 있습니다.
도예
세라믹은 무기 비금속 천연 광물 또는 인공 화합물을 분쇄, 성형 및 고온 소결을 통해-만든 비{0}}비금속 재료입니다. 이는 수많은 무기 비{4}}소형 결정과 유리상으로 구성됩니다. 전통적인 도자기는 점토, 장석, 석영과 같은 무기 비금속 천연 광물로 만들어집니다. 특수 세라믹은 인공 화합물로 만들어집니다. 기계 공학 세라믹은 일반적으로 알루미나, 산화 마그네슘, 산화 지르코늄, 산화 납, 산화 티타늄, 탄화 규소, 탄화 붕소, 질화 규소 및 질화 붕소와 같은 인공 화합물로 만든 특수 세라믹입니다.
세라믹의 특성은 주로 입자 크기 및 분포, 유리상의 조성 및 함량, 불순물의 특성, 함량 및 분포를 포함한 미세 구조에 의해 결정됩니다. 이 미세구조는 원료, 구성, 제조 공정에 따라 결정됩니다. 세라믹의 일반적인 특성으로는 높은 경도 및 압축 강도, 고온 저항, 내마모성, 내산화성, 우수한 내식성, 취성, 열악한 내충격성 및 연성 부족 등이 있습니다.
세라믹은 우수한 강도, 내열성, 내식성 및 마찰 특성을 나타내는 비윤활 베어링 부시, 특히 SiC 및 Si3N4를 위한 비교적 새로운 소재입니다.